本报讯　7月17日11时40分，盂县西小坪耐火材料有限公司第三车间，随着控制按钮的启动，一条清洁型、全自动隧道窑的密闭门缓缓开启，一车10余吨的硅砖平稳出炉。而车间的另一端平台上，工人们正在包装一批优质硅砖，这批硅砖即将发往天津口岸，出口巴西。

　　公司总经理郝良军告诉记者，像这样的隧道窑，全公司共有12条，目前全部采用天然气烧成，清洁化生产水平领先于全国同行业。推广洁净能源，实现清洁化生产，将成为公司参与国际竞争时在谈判桌上胜出的一张“王牌”。

　　西小坪耐火公司年产焦炉、热风炉用硅砖20万吨，其他不定型耐火材料3万吨，是亚洲最大的硅质耐火材料生产企业。产品畅销国内各大型钢铁、焦化企业，并远销美国、德国、日本、加拿大等国。在上世纪80年代中期至90年代，这家公司和全国同行业一样，生产烧结工艺采用倒烟窑直接燃煤烧成，给环境造成了污染。

　　为履行社会责任，进行环境治理，实现节能减排，这家公司从1998年开始，在全国同行业中两度“领跑”，推进烧结工艺升级改造，10年实现了两大跨越。第一次烧结工艺的改造是由燃煤改为燃煤气。1998年，公司经考察论证，由鞍山焦炭耐火材料设计院设计，投资5400万元，建设36座煤气站，拆除了倒烟窑，改良为梭式窑，并全部采用煤气烧成，在全国同行业中率先进行治理改造，得到了国家耐火行业协会的高度评价，其烟尘治理工艺方案在全行业进行了交流推广。西小坪耐火公司煤气烧结工艺技改项目的实施完成，初步实现了环境治理达标。但公司并没有满足现状，而是以更强的忧患意识和责任意识谋划新的洁净生产之路。

　　2002年，煤气项目竣工仅1年，公司领导层又一次做出决策，利用国家天然气管网陕京二线途经盂县的有利时机，改造现有烧成工艺，变煤气烧成为天然气烧成，全面推广新型洁净能源，实现清洁化生产，从而在全国同行业中再度“领跑”。2004年，西小坪耐火公司与省天然气股份有限公司签订供需合同，引进使用清洁、优质、高效的天然气能源。工程项目投资1.2亿元，分两期完成。一期工程管网铺设及窑炉改造于2005年5月开工建设，2007年10月投入生产。二期工程主体部分于日前刚刚完工，已进入试生产阶段。此项天然气改造项目作为奥运保障工程，已拆除梭式窑104座，拆除煤气发生炉36个，铺设主管网4.5公里，新建天然气自动隧道窑12条，设立工艺站场10个。采用新型天然气燃料烧成，使西小坪耐火公司实现了清洁化生产，促进了可持续发展。在节能减排上，项目竣工全面投入正常运行后，每年可节约煤炭5万吨，节水20万吨，减少二氧化硫排放量1200吨，减少烟尘排放量400多吨，减少废炉渣8.611万吨。在效益对比上，将原人工控温改为电子控温，自动化水平提高，天然气高热效率利用充分，保证了产品的稳定性，每吨成品合格率较煤气烧成可提高4个百分点，年新增产值998万元。　　　　　　  （朱建国  郭强   姚伟华）